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インターンシップ：2nd day

続きまして、インターンシップ２日目です。今日は品質管理、検査とプラント実習です。

品質管理や検査業務についてでは昨日同様TQCへの取り組みについて、どのような組織構成か、どのように検査を行っているかだったのですが、最も印象に残っているのは徹底した安定品質への取り組みについてです。

化学製品も工業製品の一つということで、当然原料があり、それを加工し顧客へと納入するというのが製造業です。

そしてその製品には規格が存在します。つまり規格通りの製品を納入しなければ、クレームが入り返品されかねません。また、顧客に損害を与えてしまった場合、補償が必要となります。

品質管理はこのクレームを極力抑え、良品質のものを出荷するのが目的です。このために普段からの品質保持だけではなく、不良が発生した場合、その問題の分析および対策も行っているそうです。

なお、近年顧客の要求する精度が高くなっており、規格自体も厳しくなりつつ、また規格内であっても品質の安定が要求されているとのことです。

次に製造プラント実習です。このなかではプラントでは何を生産しているかを伺った後、プラント内を実際に見学し、実体験の一環として簡単な DCS(Distributed Control System)［分散制御システム］操作を行いました。

こちらでの印象深かった点は高度な生産自動化です。工場という性質上、良質なものを大量に安価に生産するということは把握していましたが、自分の想像を超えたものでした。

プラント内には原料があり、また各種機器が工程に従ってバルブで接続されているのですが、釜やバルブ等が全てコンピュータにより制御されています。

制御室の端末から工程を指示することにより、中央のサーバに送られ、その工程によってバルブの開閉、装置の動作が全て自動で行われます。また、装置は温度や気圧、水位などの計測器を持っており、それらの情報も中央のサーバに送られ、そこで現在の状態を診断し、警告などの形で制御室へ知らせます。

生産工程を自動的かつコンピュータベースにすることで少人数でも大規模の装置群を一カ所から操作、監視、対策し、効率的な生産が可能になったそうです。

もちろん自動化され簡単に操作が出来るようになったとはいえプロフェッショナルは必要です。確実な操作、障害発生時の原因解析、また細かい点では人が直接扱わなければならない部分もあります。

よって、実際の生産の現場というものは専門領域への特化はもちろん、複合的な工学領域の知識をも要求するのだと実感しました。今回では化学はもちろん、コンピュータ、電気、機械工学の知識が要求されていました。

明日は工務設備や工場の改善について説明を頂き、今日とは別のプラントで実習を行う予定です。